Pensare che la metropolitana di Parigi e il TGV sono alimentati con i trasformatori costruiti da Elettromeccanica Tironi è motivo di orgoglio per Modena e per l’Italia, soprattutto se consideriamo la propensione della Francia a esaltare i prodotti dell’industria interna. D’altronde, la vostra vocazione internazionale era presente già alla fine degli anni settanta, quando vendevate le vostre macchine a Taiwan e avevate un distributore inglese per gli USA e il Canada.
Con lei e suo fratello Marco l’azienda è giunta alla quarta generazione. Lei adesso è amministratore delegato, ma quando e in che modo è avvenuto il suo ingresso nell’attività di famiglia?
Sono entrato in azienda nel 2001, lo stesso anno in cui mi sono laureato in ingegneria elettrica. In realtà, avevo già iniziato a lavorare durante le estati fin da ragazzino: all’epoca si poteva fare il libretto di lavoro a 13 anni, e quindi appena finiva la scuola lavoravo per due mesi in produzione, prima delle vacanze di metà agosto. Ho incominciato tagliando tiranti di ferro e poi ho proseguito a dare una mano nei vari reparti dell’officina. Durante gli anni del liceo e i primi dell’università, ho iniziato a occuparmi anche di mansioni più tecniche, come il disegno meccanico in ufficio progettazione, e dopo la laurea sono entrato a tempo pieno nell’ufficio tecnico.
Mio padre, Maurizio Tironi, che allora ricopriva il doppio ruolo di direttore tecnico e commerciale, mi portava spesso con sé dai clienti e, man mano, abbiamo capito entrambi che la mia vocazione non era tanto quella del tecnico “puro”, ma quella di chi incontra il cliente e riesce a capire le sue esigenze particolari e specifiche. Così, nel 2007, ho incominciato a collaborare nell’ufficio commerciale, prima come addetto, poi come direttore, funzione che svolgo ormai da diversi anni. Il nostro è un lavoro molto tecnico e i clienti si aspettano competenze consolidate: non basta saper vendere, bisogna sapere di cosa si sta parlando, altrimenti si rischiano brutte figure.
Lei ha contribuito allo sviluppo della bobina mobile. Di che cosa si tratta?
All’inizio degli anni 2000, in Italia c’è stato un cambiamento nella gestione della rete elettrica: Enel, che all’epoca operava con il neutro isolato, ha deciso d’introdurre bobine regolabili per migliorare la resilienza della rete e ridurre le interruzioni. Si tratta di piccoli reattori variabili, comandati da un sistema elettronico, un computer, in pratica. Uno dei miei primi incarichi dopo la laurea è stato proprio lo sviluppo del software di controllo della bobina mobile: ho lavorato fianco a fianco con un consulente di Milano per diversi mesi. L’hardware, invece, è stato realizzato da un’azienda di Modena, sempre su nostro progetto. Sono passati 23 anni, e continuiamo ancora oggi a produrre e sviluppare quelle bobine, uno dei miei primi contributi importanti in azienda.
Questa è la prova che i figli proseguono e rilanciano il progetto imprenditoriale se non si limitino a ereditare il patrimonio dei genitori, ma fanno un passo verso l’innovazione…
Infatti, nel passaggio generazionale è fondamentale conservare il know- how, ma anche avere la capacità d’innovare. I trasformatori, in sé, non sono molto diversi da quelli di cinquant’anni fa, ma ciascun dettaglio oggi richiede più innovazione. È difficile farlo se si parte dall’idea che “si è sempre fatto così”. Le nuove generazioni, pur non avendo alcune competenze che noi abbiamo acquisito sul campo, portano sempre con sé conoscenze fresche e aggiornate. Oggi, per esempio, l’intelligenza artificiale è un tema centrale che la mia generazione, all’università, non ha mai toccato. Per questo, chi entra in un’azienda esistente deve affiancare tradizione e innovazione.
Quindi, se oggi le interruzioni di corrente sono diminuite, è anche merito della vostra bobina mobile?
In parte sì e noi ci vantiamo di aver sviluppato un sistema completamente diverso dagli altri. La parte elettromeccanica della bobina è ancora oggi costruita come l’avevamo progettata all’inizio, mentre la parte di controllo elettronico si è evoluta molto. Questo ha contribuito, insieme ad altri fattori, a rendere la rete più stabile. Fino a pochi decenni fa, bastava un temporale per far saltare la luce per qualche secondo. Oggi, fortunatamente, non succede quasi più, e le bobine mobili hanno avuto un ruolo importante in questo cambiamento.
A proposito d’innovazioni, fra il 2013 e il 2014 avete installato il Vapour Phase. Di cosa si tratta?
Il Vapour Phase è un impianto tecnologico che abbiamo acquistato per supportare la produzione di trasformatori ad altissima tensione, fino a 400.000 Volt, un segmento di mercato in cui siamo entrati negli ultimi quindici anni. È un’autoclave avanzata che, rispetto alle versioni tradizionali, utilizza anche vapore di kerosene per estrarre l’umidità dagli isolanti del trasformatore in modo molto più rapido e uniforme. È una tecnologia che ci ha permesso di convincere anche i clienti più esigenti della nostra capacità di produrre trasformatori all’avanguardia. Uno dei nostri fiori all’occhiello è proprio un autotrasformatore da 400 kV riempito con un estere naturale di origine vegetale, completamente biodegradabile, anziché con olio minerale (che è un derivato del petrolio). Parliamo di 56.000 kg di fluido: sostituire quell’olio con un fluido ecologico è un risultato importante dal punto di vista ambientale. Nel 2019 abbiamo spedito un prototipo in Olanda, in uno degli unici laboratori europei in grado di eseguire prove di cortocircuito su macchine di quella taglia. Durante questo test si provoca un cortocircuito reale al trasformatore, che è una delle prove più dure in assoluto: si generano forze enormi che possono distruggere l’apparecchiatura. La nostra macchina è stata la prima in Europa, tra quelle riempite con fluidi naturali, a superare con successo questo test a 400 kV. È stata una grande soddisfazione, poi riconosciuta anche da Terna, che ci ha certificato l’idoneità per l’uso su tutta la rete di trasmissione nazionale.
E anche dal punto di vista ambientale è senz’altro un passo avanti importante che stiamo misurando tramite molte analisi LCA (Life Cycle Assessment), per valutare l’impatto ambientale del trasformatore lungo tutto il suo ciclo di vita, dall’estrazione delle materie prime fino allo smaltimento. Temi su cui bisogna continuare a fare ricerca.
A proposito di ricerca, avete attivato il Tironi Lab per garantire soluzioni originali pensate dai vostri ingegneri per i vostri clienti…
Il Tironi Lab è nato soprattutto allo scopo di eseguire al nostro interno analisi sui gas disciolti all’interno degli isolanti fluidi (oli minerali o esteri naturali e sintetici), per le quali prima ci appoggiavamo a laboratori esterni ma con tempi molto lunghi. Queste analisi si sono aggiunte ai test che già eseguivamo nelle tre sale prova in cui proviamo i trasformatori secondo le normative internazionali. Alcune prove che eseguiamo durante il collaudo nelle sale prove di alta tensione sono anche spettacolari: per esempio, simuliamo veri e propri fulmini atmosferici con generatori di impulsi che arrivano fino a 2.400.000 Volt. Oggi, grazie a strumenti avanzati, possiamo ottenere analisi in tempo reale e usare i dati per migliorare progettazione e produzione. Questo dà anche ai clienti una maggiore tranquillità: a fine collaudo ricevono subito tutti i risultati, compresi quelli sui gas disciolti, e sanno che la macchina è perfetta.
Tra i vostri clienti ci sono nomi prestigiosi come Enel o il CERN di Ginevra…
Lavoriamo normalmente cono tutte le maggiori multiutility europee ma anche con industrie manifatturiere, fonderie di metalli e di vetro. Abbiamo una lunga esperienza nei trasformatori per trazione: oltre a quelli che lei ricordava per il TGV in Francia e la metropolitana di Parigi, anche quelli per le nuove linee ad alta velocità in Marocco e in Senegal.
Anche il CERN di Ginevra ci ha acquistato macchine speciali per i laboratori. Non sono forniture frequenti, ma rappresentano bene la nostra specializzazione in trasformatori “di nicchia”, pensati per applicazioni particolari. In un mercato dominato da multinazionali, noi dobbiamo essere competitivi non sulla quantità, ma sulla qualità e la specificità.
E la vostra rete commerciale?
È piuttosto atipica. Non abbiamo una rete di agenti, né un catalogo standard: produciamo solo trasformatori su commessa, su specifiche del cliente. Lavoriamo infatti prevalentemente tramite bandi pubblici, poiché le multiutility sono obbligate per legge a pubblicarli. I nostri commerciali sono quindi esperti in gare internazionali: monitorano quotidianamente le gazzette ufficiali di vari paesi, preparano
la documentazione e gestiscono tutti gli aspetti tecnici e legali.
A volte veniamo direttamente invitati dai clienti a partecipare a gare, vista la nostra specializzazione. Ciascuna offerta è un progetto a sé, che può richiedere mesi di lavoro, in lingue e normative diverse, spesso con clienti molto strutturati. È un lavoro impegnativo, che richiede competenze trasversali.
Ciascuna gara, quindi, è un’avventura…
Le gare durano mesi, con continui scambi di domande, chiarimenti, documentazione. Prima del Covid come direttore commerciale facevo una settantina di viaggi all’anno. Oggi, con le videochiamate, è tutto cambiato: faccio due o tre call al giorno e viaggio dieci volte di meno. Da un lato è positivo, perché si risparmia un’enormità di tempo. Dall’altro, si rischia di perdere attenzione e partecipazione. Spesso, nelle call, ci sono tante persone collegate e alcune non intervengono mai. Per questo, almeno al nostro in-terno, abbiamo deciso di riportare in presenza alcune riunioni.
Elettromeccanica Tironi è in viaggio da 65 anni. In che direzione sta andando oggi?
Stiamo crescendo. Abbiamo aumentato significativamente il numero di dipendenti negli ultimi cinque anni – da 90 a 150 – e stiamo facendo investimenti per aumentare la capacità produttiva, perché la transizione energetica sta spingendo molto la domanda di trasformatori. Investiamo in tecnologia, in spazi, ma soprattutto in persone. La sfida più grande oggi è trovare, formare e trattenere le persone. I giovani cambiano lavoro più spesso dei senior e i nostri sono mestieri particolari che richiedono tempo per essere appresi.
Un’altra criticità è la disponibilità di alloggi. Modena è una città dove tutti lavorano, ma ci sono pochissimi appartamenti, spesso a costi proibitivi. Per questo, come azienda, da anni investiamo anche in abitazioni, che affittiamo a prezzi agevolati a giovani e famiglie. È un investimento non scontato, ma necessario per cresceredavvero.