Nel 2024 CerealVeneta ha collaudato le linee di produzione del nuovo stabilimento dedicato esclusivamente alla trasformazione di materie prime prive di allergeni. Un grande progetto che ha visto coinvolte numerose aziende, con le quali ha collaborato in modo assiduo per rendere lo stabilimento un centro di trasformazione innovativo a livello internazionale. Incominciamo dal magazzino verticale…
Per l’allestimento del magazzino abbiamo lavorato con due aziende: poiché con la prima si era verificato un problema, questa ha smontato le scaffalature già in essere e la seconda ha rifatto completamente la struttura. Ma, a fronte di quell’esperienza, prima di affidare il lavoro al nuovo fornitore, abbiamo fatto modificare i carrelli, riprogettandoli in modo da evitare che i Big bags (grandi sacchi) sbordassero impedendo lo scorrimento del piatto. Una difficoltà è sfociata in un’invenzione e adesso abbiamo il magazzino più flessibile e funzionale alle nostre specifiche esigenze. L’anno scorso per noi è stato impegnativo anche perché abbiamo trovato la soluzione di questo problema soltanto a ottobre. Ora però gli ambienti sono perfettamente ordinati, climatizzati a temperatura controllata e dotati di sistemi di allarme.
Qual è la rotazione del magazzino?
Mediamente il prodotto rimane stoccato un mese. Lavorando a com- messa, il flusso è continuo: ingresso, blocco produzione, analisi e sblocco. Dall’ufficio programmazione vengono lanciate le commesse e monitorata la produzione, a partire dal carico e dalla movimentazione delle materie prime fino al confezionamento. Noi governiamo lo stabilimento con soltanto tre operai per turno, più il responsabile di produzione, il tecnico di laboratorio e il magazziniere. A volte mi rammarico che gli studenti dell’Università di Padova che vengono a farci visita non riescano a vedere il prodotto nelle sue fasi di produzione, ma soltanto durante il carico e il confezionamento. Tuttavia, questa è una garanzia per il prodotto alimentare: meno è accessibile all’uomo, minore è il rischio di contaminazione.
Dopo la fase di carico, se non è pre- visto il trattamento termico, le materie prime si dirigono verso la linea “nativa”, altrimenti arrivano nella linea di cottura, che abbiamo chiamato “Leonardo”, per poi passare alla linea di lavorazione e macinazione, che abbiamo chiamato “Dante”. In base alla commessa, le materie prime possono essere laminate e setacciate, producendo gritz e derivati.
Che cos’è il gritz?
Il gritz è il seme rotto in più parti, laminato e setacciato (laminato per romperlo e setacciato per calibrarlo). Il risultato è un prodotto ad alta digeribilità, molto utilizzato nell’industria alimentare umana per la preparazione di snack e cereali per la colazione. Nella produzione del gritz seguiamo richieste del cliente molto specifiche: per esempio, un cliente può chiederlo tra 1 e 3 millimetri, ma, all’interno di questo range, può richiedere un sottorange in cui, per esempio, il 40% del prodotto deve avere una dimensione che va da 1 a 2 millimetri. E questo esige un’attenzione estrema, quasi sartoriale, durante le lavorazioni.
Non dev’essere facile gestire la complessità di tante richieste così differenti fra loro…
In questo ci aiutano i dispositivi della parola che instauriamo in ciascun team in cui i collaboratori sono protagonisti, non meri esecutori di compiti. Quando le industrie nostre clienti fanno gli audit rimangono molto colpite dagli interventi di cia- scun collaboratore, perché in altre realtà gli ispettori parlano con uno o due referenti al massimo, mentre da noi parlano con il responsabile della produzione, con quello del laboratorio, con i tecnici, con i magazzinieri e con gli operai, e questo trasmette la solidità della nostra organizzazione.
Certo, la struttura di un’azienda è costituita dalla struttura della parola, dallo scambio costante di chi interviene nei dispositivi di produzione, di vendita, di ricerca e d’invenzione.
Infatti, senza la parola, ci sarebbe l’automatismo dei robot.
Adesso veniamo al cuore della produzione: il nostro impianto, qualcosa di unico perché è stato realizzato in base alle esigenze differenti e varie che abbiamo constatato in quasi trentacinque anni di esperienza. È un risultato incredibile, anche se, vivendolo, quasi non ce ne rendiamo conto. Non abbiamo avuto un’unica azienda mandataria per costruirlo, sono stati molti coloro che hanno contribuito a questo risultato e tanti particolari sono stati realizzati come prototipi. È una macchina molto complessa e articolata.
Ciascun dettaglio è studiato in modo minuzioso, a partire dalle tecnologie di trasporto, che variano in base alle caratteristiche organolettiche delle materie prime. Per esempio, alcuni prodotti oleosi devono essere preservati anche dal punto di vista di shelf-life o di resistenza per evitare ossidazioni che ne ridurrebbero la capacità di conservazione. E il sistema di trasporto è molto importante perché conferisce una qualità maggiore o minore al prodotto finito. Ciascun elemento contribuisce alla qualità conclusiva, per questo è stato indispensabile seguire passo passo la costruzione dell’impianto.
Quindi, con velocità e tecniche di trasporto differenti, la materia prima giunge alla stazione assegnata in funzione del processo di lavorazione che deve seguire. Poi entra nella fase di cottura e raffreddamento, che sembra semplice, ma non lo è affatto. Proprio per questo abbiamo studiato il modo di ridurre il tempo di carico e scarico del tostatore, che ammontava a venti minuti in totale: abbiamo ridotto drasticamente i tempi a trenta secondi per il carico e trenta per lo scarico inserendo un sistema automatico di pre-carico, che si apre automaticamente quando è vuoto. Risparmiando diciannove minuti per ciclo, su dieci carichi al giorno, otteniamo un guadagno di tempo enorme, oltre a eliminare le soste prima del raffreddamento.
Come avviene il raffreddamento?
Anziché usare l’aria o la climatizzazione, come accade in tante altre aziende, noi usiamo l’azoto, che è inerte e ha una temperatura di -196° circa: il prodotto entra a 100° ed esce a circa 20°, quindi già freddo. Anche in questo caso evitiamo l’ossidazione del prodotto, non essendoci alcuna emissione di aria.
Poi passiamo alla fase molitoria: vengono azionati mulini criogenici differenti a seconda del prodotto per ottenere la finezza desiderata prima del confezionamento.
Siete riusciti a realizzare un impianto automatizzato nonostante le particolarità e le specificità cui dovete rispondere…
Certo, è fondamentale trattare ogni materia prima in modo specifico: semi integrali, crusca, germe, panello non possono seguire lo stesso processo.
Quante referenze avete?
L’anno scorso abbiamo venduto 120 referenze, ciascuna con la propria ricetta. Ciascun prodotto ha parametri dedicati di cottura e macinazione, e il sistema si adatta automaticamente in base alla ricetta quando viene lanciata la commessa.
Fra le tante soluzioni che abbiamo progettato internamente, c’è la linea di azoto e l’impianto di aria compressa, che garantisce un trasporto ottimale del prodotto lungo l’intero stabilimento, dal magazzino fino alla cisterna o ai Big bag, ed è stata realizzata in base ai dati che abbiamo fornito su capacità e portata.
Un altro aspetto di nostra invenzione riguarda la pulizia e la sicurezza nella fase di riempimento dei Big bags. Durante i cambi produzione, gli operatori puliscono le cisterne e documentano tutto con foto, prima e dopo, condivise nel gruppo di lavoro, in modo da essere sicuri che non ci sia alcuna contaminazione di un prodotto con quello successivo.
Il rapporto con le multinazionali clienti è esigente, ma costruttivo: le normative possono sembrare pressanti, ma hanno sempre una ragione. Le certificazioni si ottengono solo rispet- tando ciascun criterio e, nell’alimentare, l’attenzione estrema alla qualità fa la differenza.
Adesso stiamo completando una cucina industriale per strutturare la ricerca e sviluppo. Abbiamo materie prime, tecnologie e competenze: dobbiamo valorizzarle studiando le applicazioni nei diversi settori – bakery, coating, pasta, gallette – e arrivare a sviluppare semilavorati a nostro marchio. Quando lavori su commessa è il cliente a guidarti. Creare un prodotto tuo, che funzioni per molti clienti, è molto più complesso, ma è un passo necessario. Noi stiamo facendo una battaglia per rimanere indipendenti: mentre molte aziende del nostro settore vengono acquisite da multinazionali o fondi, noi vogliamo costruire qualcosa di nostro. Dico sempre che siamo seduti su una miniera d’oro, perché abbiamo tutto ciò che occorre per fare un salto di qualità – le materie prime, le tecnologie e le competenze –, però bisogna “scavare” bene. Quindi non possiamo rimanere dove siamo, ma dobbiamo avere la forza di giungere a produrre un nostro semilavo- rato. Una sfida difficile, ma carica di prospettive: sono sicuro che quando riusciremo a sviluppare qualcosa in questo senso, il beneficio sarà enorme.
Il mito si sta costruendo: siete partiti come negozio che offriva ai clienti locali i prodotti più salutari sul mercato e, quando avrete un marchio proprio, offrirete i vostri prodotti salutari di altissima qualità a tutti i clienti del pianeta.