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Chissà che cosa direbbe Leonardo da Vinci dinanzi all’alta ingegneria delle macchine costruite dalla BMR per la produzione di piastrelle in ceramica, o dalle altre aziende del distretto di Sassuolo aderenti all’Acimac (Associazione costruttori italiani di macchine e attrezzature per la ceramica), di cui lei è stato eletto presidente lo scorso giugno…
Leonardo da Vinci ha progettato macchine impensabili per l’epoca e ci ha lasciato un’eredità straordinaria, fatta d’ingegno, di scienza, di arte e di cultura, con cui dobbiamo confrontarci ancora oggi. Tuttavia, credo che, se per assurdo tornasse in vita e venisse a visitare le nostre fabbriche, sarebbe sorpreso soprattutto per la grande varietà di macchine scaturite dalla fantasia dei nostri costruttori per rendere la produzione delle piastrelle sempre più tecnologica, industrializzata e automatizzata, e sempre più attenta alla salute dei lavoratori e dell’ambiente. E forse noterebbe il fermento che alimenta il nostro distretto e che ne fa quasi una comunità scientifica e tecnologica, oltre che un polo produttivo di riferimento mondiale, dove l’emulazione verso l’eccellenza è costante, fin dagli anni Cinquanta, quando le aziende nascevano da una chiacchierata al bar fra amici, che diventavano soci il giorno dopo.
Chi non ha vissuto nel nostro comprensorio, chi non si è cimentato in qualche modo nell’esperienza delle ceramiche non riesce a capire il valore aggiunto insito nella memoria, che si tramanda proprio come una tradizione. Per questo, nonostante ormai le industrie ceramiche siano sorte in tante nazioni e siano in grado di copiare i prodotti italiani in poco tempo, una piastrella “made in Sassuolo” si distingue da tutte le altre per un contenuto culturale inimitabile, che è diventato un marchio di qualità. Del resto, anche se l’origine delle piastrelle di ceramica come prodotto di uso domestico si può fare risalire almeno al IV secolo a. C., quando in Egitto erano utilizzate per decorare vari tipi di casa, le prime vere e proprie industrie per la produzione del gres rosso sono nate qui, grazie alla grande disponibilità di argilla sulle nostre colline. E qui sono intervenute le evoluzioni del prodotto che hanno portato dalla bicottura alla monocottura e, infine, al gres porcellanato, che ci ha fatto conquistare un primato assoluto.
Le industrie ceramiche che hanno contribuito a far nascere questo distretto hanno sempre trovato nelle aziende costruttrici di macchine, come la BMR, partner affidabili per il proprio sviluppo e per la qualificazione del proprio prodotto. Quando architetti e designer apprezzano gli effetti di splendide superfici levigate e smaltate per i loro progetti di arredamento moderno e funzionale; quando i pavimenti e le pareti si vestono di un look che conferisce stile, classe ed eleganza alle nostre case, forse dovremmo pensare alle macchine costruite proprio per rispondere alle novità che il mercato richiede o per anticiparne le tendenze, facendo scuola.
Può citare qualche esempio di applicazione dei vostri macchinari nella filiera produttiva di un’industria ceramica?
In quasi cinquant’anni, ci siamo specializzati nella costruzione di tecnologie industriali per levigare, squadrare e lucidare superfici in ceramica. A oggi, possiamo dire che le principali industrie ceramiche in Italia e all’estero hanno installato nei loro stabilimenti le nostre linee di lappatura, taglio e squadratura. In questi ultimi anni, è aumentata la richiesta per le linee di taglio e rettifica per lastre di grande formato (fino a 1600x3200 mm), che rappresentano la tendenza più attuale. Addirittura, alcune industrie hanno convertito interi stabilimenti ai nuovi formati e noi abbiamo fornito macchine di rettifica per il gres porcellanato interamente a secco, come la Top Squadra Dry, insignita di importanti riconoscimenti e menzioni per il suo valore tecnologico ed ecosostenibile. Un’altra tendenza che sta prendendo piede è quella dei listelli effetto legno e, anche in questo caso, la nostra tecnologia si è adoperata per contribuire alla realizzazione dei nuovi formati richiesti dal mercato.
Oggi gli impianti BMR sono installati in vari paesi, soprattutto nei mercati degli Stati Uniti, della Russia, del Brasile e del Far East asiatico. Ma com’è nato il vostro Gruppo e come si è sviluppato?
BMR Costruzioni Meccaniche è nata negli anni settanta, a Scandiano, nel cuore del comprensorio, con l’obiettivo di costruire macchine di carico/scarico e linee di smaltatura. All’inizio degli anni Novanta, ha deciso di dedicare parte delle proprie risorse alla lavorazione meccanica dopo cottura delle piastrelle. Sono nate così le prime rettifiche squadratrici- bisellatrici, dedicate in particolare al gres porcellanato, fra cui la squadratrice Syncrobelt®, che ha riscosso un immediato interesse del mercato. Nel 2004, l’Azienda, ormai affermata come partner primario per l’impiantistica meccanica delle grandi industrie ceramiche, ha deciso di acquisire la Cemar, azienda di Schio (VI) specializzata nella produzione di levigatrici per il settore ceramico. Con l’esperienza del partner acquisito, BMR si è posta sul mercato come player di riferimento per il fine linea per la produzione ceramica, aggiungendo alla fornitura di linee di levigatura e squadratura complete per gres porcellanato un’importante gamma di teste di lucidatura, satinatura e lappatura, sia dei porcellanati tecnici sia di quelli smaltati. Grazie all’elevato contenuto tecnologico dei macchinari made in Italy, interamente progettati e realizzati nei due stabilimenti di Scandiano e Schio, l’azienda oggi riveste un ruolo di leadership che le consente un investimento costante in ricerca e sviluppo, con risultati importanti sia nell’innovazione sia nell’attenzione all’ambiente.
Il 2015 è stato un anno record per Acimac: le aziende a essa associate hanno aumentato il fatturato fino a superare i livelli pre-crisi del 2008. E anche le industrie ceramiche hanno registrato un incremento. Quanto è servito puntare sulla qualità del design italiano per il rilancio?
Puntare sul contenuto di design è sempre vincente, soprattutto in un momento in cui sono ampiamente utilizzate le tecnologie digitali, che consentono di imitare perfettamente i materiali naturali, come la pietra o il legno. Lo sviluppo della tecnologia digitale ha offerto nuove possibilità, ma rischia di appiattire il mercato perché permette ai concorrenti di imitare una piastrella in tempi molto brevi. Pertanto, occorre operare anche su lavorazioni diverse dal digitale, così da rendere più difficile l’imitazione. La standardizzazione deve lasciare più spazio all’artigianalità e, perché questo accada, occorre tornare a investire nella ricerca sulle piastrelle, anziché adagiarsi sugli effetti ottenuti con la riproduzione digitale, che pure ha rappresentato una rivoluzione importante nel settore.
Se n’è discusso anche in un convegno che si è tenuto nell’ambito della recente edizione di Tecnargilla, la più importante fiera al mondo per la fornitura all’industria ceramica e del laterizio, organizzata da Acimac e Rimini Fiera, ogni due anni, per proporre il meglio dell’innovazione estetica e di processo per il settore. Com’è andata quest’anno?
Oltre a presentare le novità più interessanti delle aziende espositrici, ha attirato un elevato numero di operatori internazionali: 16.764 (il 6,3 per cento in più rispetto al 2014) buyer stranieri, su un totale di 33.395 visitatori (il 4 per cento in più rispetto al 2014). Anche fra i 500 espositori ospitati, il 40 per cento proveniva da circa 25 nazioni, su un’area di circa 80.000 mq, suddivisa in quattro sezioni espositive: Tecnargilla, dedicata alle tecnologie per piastrelle, sanitari e stoviglieria; Kromatech, la vetrina del colore e della creatività in ceramica; Claytech, la sezione dedicata alle tecnologie per il laterizio; T-White, la nuova area espositiva dedicata alla produzione di macchinari e impianti per la produzione di sanitari e stoviglieria in ceramica.
A proposito d’internazionalizzazione, la BMR quest’anno ha aperto una sede in Tennessee, a Dickson, nella “Ceramic Valley” americana, dove, nel corso degli anni, avete installato oltre venti linee complete presso le più note e influenti realtà ceramiche della zona…
È una sede logistica, aperta in collaborazione con LB di Fiorano Modenese, con lo scopo di portare l’innovazione della tecnologia made in Italy in America, offrendo la competenza e la professionalità di settore al mercato locale, attraverso un servizio di assistenza tecnica e commerciale immediata al cliente. Inoltre, volevamo offrire un upgrade tecnico-qualitativo dei processi di produzione delle industrie ceramiche USA, assecondando i principi di efficienza energetica e produttiva che sono i capisaldi della nostra continua ricerca tecnologica.