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La vostra azienda MWM è leader nella produzione di attrezzature impiegate nel settore automotive e in particolare nella riparazione della plastica delle carrozzerie veicolari. Da molti anni lei segue la comunicazione, che è sempre più essenziale se consideriamo che intervenite in un settore di nicchia dell’automotive. Quando ha incominciato a muovere i primi passi in MWM?

La mia esperienza in azienda è incominciata subito dopo le scuole superiori, quando ho intrapreso la formazione nella scuola di cinema Roma Film Academy. Ciascuna volta in cui tornavo a Bologna, giravo i video per promuovere le produzioni dell’azienda. Il mio primo video risale a dodici anni fa ed era dedicato al TergiStop, un trattamento idroleorepellente per parabrezza, vetri e cristalli che fa scivolare via l’acqua quando piove. Dopo avere trascorso sette anni a Roma, ho proseguito la mia ricerca per altri quattro a Londra, dove ho incominciato a lavorare nella casa di produzione 1185 Films. Poi, nel 2014, sono tornato a Bologna per aprire la mia casa di produzione, Manufactory Productions, che nel 2015 ha incominciato a produrre documentari come I am not alone anyway, in cui è raccontata la vita e la produzione intellettuale della curatrice d’arte Francesca Alinovi.

L’azienda è entrata nella sua pratica grazie alla scuola di cinema, ma prim’ancora era entrata nella sua vita come gioco...

Certamente, sin dagli anni delle scuole elementari, quando andavo a trovare mio padre, Raffaele Mongiorgi, e poi in occasione delle feste che si tenevano in azienda e a cui partecipavano collaboratori e amici. A Pasqua, per esempio, ero incaricato di rompere un uovo di cioccolato che era più alto di me, con dentro i biglietti della lotteria. Mio padre era sempre impegnato, ma non aveva perso la voglia di raccontare e oggi mi rendo conto di aver recepito molto di quel suo modo. Non ricordo se facessi la prima o la seconda elementare, ma c’è stato un momento in cui mio padre aveva incominciato a viaggiare. È stato in quel periodo che mi sono accorto di quanto mi mancasse la sua parola. Non so se lui avesse incominciato a viaggiare in quegli anni oppure se sono stato io in quel momento ad accorgermi di questo. È stato grazie a mio padre che ho incominciato a coltivare l’interesse per il cinema. Avrò avuto circa sei anni quando abbiamo incominciato ad andare al cinema e il bello era che ci andavamo insieme, soltanto io e lui, perché non venivano con noi mia madre o mio fratello.

Mi piaceva molto leggere, il primo autore che mi ha fatto innamorare è stato Victor Hugo. Il suo romanzo I miserabili mi è rimasto nel cuore. Poi ho incominciato con letture più impegnative e mi piaceva anche guardare film, studiarne le tecniche di regia e approfondire i temi che proponevano. Allora, quando frequentavo le scuole superiori, ho acquistato la telecamera e ho incominciato a fare le prime riprese.

Com’è riuscito a integrare le esigenze dell’impresa con quelle della produzione cinematografica?

Questa integrazione è avvenuta con grande difficoltà. Per me è sempre stato molto importante fare ricerca. I miserabili mi piacque molto, per esempio, perché raccontava della battaglia di Waterloo, intorno alla quale ho poi effettuato altre letture. Inoltre, per me girare video era un processo creativo pragmatico: alla ricerca si accostava la tecnica. Entrare nella logica di produzione di un’azienda meccanica vuol dire partecipare all’invenzione e alla creazione del prodotto. Ma quando arrivavo io, il prodotto era già “finito”. Allora bisognava capire subito quali erano le caratteristiche da mettere in risalto per venderlo. Il prodotto può avere dieci caratteristiche ma magari soltanto tre sono fondamentali.

Con questo approccio mi sono accostato alla pratica in azienda. A ogni lancio di un nuovo prodotto occorreva alzare l’asticella e darsi mete più impegnative dopo le riprese. Appena concluso il montaggio del filmato intorno al prodotto da promuovere, subito lo rivedevo per migliorarlo ancora e ancora. È un metodo che ho acquisito a Londra. E man mano è intervenuto un coinvolgimento sempre maggiore. A un certo punto abbiamo deciso di non stampare un unico catalogo ma cinque, a seconda delle linee di produzione. Oggi, in MWM abbiamo una linea di produzione specifica per la riparazione della plastica per auto. Questa proposta è nata dall’esigenza di realizzare un’apposita brochure, per cui ho incominciato a fare ricerche su come la plastica è entrata nella costruzione di auto, distinguendone le tipologie e le applicazioni. Poi, abbiamo anche lanciato l’idea di pubblicare il “Magazine MWM” specifico per ciascuna fiera a cui l’azienda partecipa, ottenendo diversi apprezzamenti da parte di clienti internazionali. E, sempre lungo questo approccio, siamo giunti a promuovere sui social l’invito ai primi workshop in Italia dedicati alla riparazione della plastica delle carrozzerie veicolari, che hanno raccolto milioni di visualizzazioni. Oggi questi workshop, costruiti con la collaborazione di un carrozziere influencer, stanno ottenendo un successo di iscrizioni che mai avremmo potuto immaginare.

Qual è il valore aggiunto di MWM?

Sviluppare nuove idee e proporre sempre nuovi prodotti. Spesso l’idea parte da mio padre e poi viene discussa con il progettista e i tecnici. Lui ha il talento di sapere ascoltare i bisogni del mercato. Negli ultimi anni abbiamo registrato un aumento di ordini molto importante e ora stiamo rinnovando radicalmente tutto il layout interno all’azienda, trasformando completamente i processi produttivi.

Noi offriamo un prodotto che ha design, colori e marcatura unici. Alcuni clienti ci chiedono di produrre le nostre attrezzature per carrozzerie apponendo il loro marchio e con un design dedicato ai loro colori iconici. E noi siamo molto, molto bravi a fare il prodotto personalizzato. Per esempio, possiamo produrre la nostra saldatrice plastica ad azoto in blu invece che in rosso oppure possiamo produrla in formato rettangolare, anziché con la tipica struttura trapezoidale. Questo tipo di richieste proviene prevalentemente da aziende di paesi come Regno Unito, Stati Uniti, Canada, Australia e Nuova Zelanda.

A proposito di comunicazione, quali sono le fake news più diffuse nel vostro settore?

Una su tutte: il prodotto è protetto da brevetto. È molto utilizzata, per esempio, la scritta “patent pending” (in attesa di brevetto), ma spesso non è così. Noi usiamo la scritta soltanto quando il brevetto è stato depositato. MWM ha registrato diversi brevetti già prima che io nascessi, ma altre aziende spesso dichiarano di avere il brevetto soltanto per dissuadere i concorrenti dal copiare e per conferire valore all’azienda.

È veramente impressionante constatare come, con l’avvento dei social, la macchina dell’informazione sia diventata estremamente veloce nella diffusione di ogni genere di notizie. Ma non dobbiamo criminalizzare l’eccesso di notizie, perché l’informazione è proprio come una macchina che deve essere continuamente alimentata.

Un tema di cui si parla molto è la sostenibilità ambientale, per esempio. Noi progettiamo e produciamo attrezzature per carrozzerie auto. Nei prossimi anni non si produrranno meno auto, come spesso si dice, ma soltanto auto più piccole e cambierà anche il design dell’automobile. Proviamo a immaginare: una macchina elettrica ha il motore sugli assi delle ruote e le batterie fra essi. Se le auto diventeranno tutte elettriche, il design dovrà cambiare perché non sarà più necessario lo spazio oggi dedicato al motore mentre la parte anteriore potrà essere tagliata. Però la carrozzeria sarà sempre necessaria e più leggera. Se davvero saranno attuati i criteri di sostenibilità ambientale, allora sarà anche più favorita la riparazione della plastica per auto, che è ciò che fanno le attrezzature di nostra produzione.

Questo approccio favorirà nuovi scenari e, per esempio, l’impiego di nuovi materiali da utilizzare per le carrozzerie auto?

La tendenza delle case automobilistiche è di vendere i propri pezzi di ricambio. Preferiscono, per esempio, che la nuova portiera di plastica sia acquistata da loro, invece che essere riparata dal carrozziere. Quindi, per le carrozzerie delle auto i produttori tenderanno ad impiegare plastiche particolari che non sono riparabili, nel senso che si sgretolano appena si cerca di ripararle. Attualmente, tutta la plastica esterna è in polipropilene ed è più semplice, più economico e conveniente ripararla. Il nostro compito, quindi, risponde pienamente alle esigenze di sostenibilità della produzione. E questa non è una fake news.