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Il presidente dell’ACIMAC, Paolo Sassi, nell’intervista pubblicata in questo numero, definisce il distretto industriale della ceramica di Sassuolo “una comunità scientifica e tecnologica, oltre che un polo produttivo di riferimento mondiale”. Qual è stato e qual è tuttora l’apporto di M.D. Micro Detectors allo sviluppo di questo distretto?
Dal 1971 la nostra Azienda produce sensori impiegati prevalentemente nell’automazione industriale. Il nostro sviluppo è iniziato proprio nell’ambito del distretto ceramico. Correva l’anno 1977 quando M.D. Micro Detectors (ai tempi ancora si chiamava Diell) realizzò il primo sensore fotoelettrico per macchine destinate alla produzione di piastrelle, che allora utilizzavano sensori meccanici. Il sensore LS1, con un corpo rivoluzionario di formato cilindrico M18, introdusse per la prima volta sul mercato quello che in seguito è divenuto uno standard internazionale. Da lì è decollato un progetto industriale che è cresciuto sempre più, trovando linfa vitale anche nelle esigenze di continuo miglioramento tecnologico dei costruttori di questo settore, da cui deriva, tuttora, una parte cospicua del nostro fatturato.
Qualche decennio fa, costruire piastrelle e sanitari era considerata un’attività abbastanza semplice. Oggi la tecnologia si è evoluta con una rapidità impressionante, così come la competizione globale, per cui il ruolo dei produttori di componentistica per le macchine automatiche è sempre più rilevante, per garantire le migliori performance tecnologiche e assicurare la piena efficienza, durevolezza e costanza di prestazioni. Molti dei prodotti di M.D. non solo sono adatti a raggiungere tali obiettivi, ma sono stati sviluppati per soddisfare specifiche esigenze applicative di questi tipi di macchine e di produzioni. M.D. Micro Detectors, che è parte di Finmasi Group, ha infatti un portafoglio molto ampio di sensori per il settore ceramico. Tecnologia, qualità, servizio, velocità, flessibilità, capacità di realizzare in tempi rapidi prodotti customizzati caratterizzano la nostra azienda, che sviluppa e produce sensori fotoelettrici, induttivi, ultrasonici, di area, di sicurezza ed applicativi. Il 68 per cento del nostro fatturato è realizzato all’estero: M.D. Micro Detectors, come il distretto ceramico sassolese, ha una fortissima vocazione all’internazionalizzazione.
Negli ultimi anni avete effettuato una grande svolta?
A metà del 2011, con l’obiettivo di crescere mantenendo a Modena le attività di produzione e di sviluppo dei sensori, abbiamo iniziato un processo di radicale modifica della nostra struttura e della nostra organizzazione, basandoci su due pilastri fondamentali: l’applicazione dei principi del Lean Manufacturing e l’Integrazione Verticale dei processi aziendali. L’introduzione del Lean Manufacturing è stata una svolta epocale. Questa metodologia, che nasce in Toyota, in realtà contiene tanti dei valori che hanno fatto la fortuna del modello emiliano: fare le cose in modo efficace ed efficiente, evitare gli sprechi, semplificare i processi concentrandosi sulle attività a più alto valore aggiunto e, estremizzando i concetti, seguire negli spostamenti una strada dritta anziché contorta, sono parte del codice genetico della cultura del lavoro dei nostri padri e dei nostri nonni. Applicando questi principi, abbiamo rivoluzionato il layout della nostra fabbrica e l’organizzazione aziendale. Inoltre, attraverso l’integrazione verticale, abbiamo internalizzato tutte le attività, dallo sviluppo di nuovi prodotti fino alla spedizione al cliente finale. Questo processo a doppio binario ha portato un notevole incremento della produttività, dell’efficienza, della velocità, della flessibilità e della capacità produttiva, oltre al controllo globale dei processi, della tecnologia e della qualità.
A questo grande cambiamento – unitamente alla forte volontà della proprietà, al grande impegno della direzione aziendale e al coinvolgimento delle persone che lavorano con noi – ha contribuito il tessuto in cui siamo inseriti, quello modenese, in cui tante persone hanno una forte cultura del lavoro, un grande senso del dovere e un interesse assoluto per la riuscita dell’azienda in cui lavorano, che quasi considerano come propria.
Il processo ha iniziato a produrre i suoi frutti nell’arco di due anni e, attraverso l’aumento della produttività, dell’efficienza e la riduzione degli sprechi, siamo andati a mitigare quei fardelli che in Italia appesantiscono le aziende, in primis l’alto costo della manodopera e della fiscalità. Inoltre, considerando che la flessibilità, la velocità, la produttività, la qualità e la competitività del prodotto sono annoverati tra i benefici attesi di Industria 4.0, la quarta rivoluzione industriale, noi possiamo dire che abbiamo anticipato già nel 2012 ciò che oggi è auspicato a livello governativo. Insomma, alla luce dei risultati fin qui ottenuti, riteniamo di essere sulla giusta strada. Che cosa significa ciò? I risultati fanno bene all’autostima e alle convinzioni strategiche, ma è fondamentale mantenere un profilo basso e continuare a progettare, spingere e inventare, senza sosta alcuna.
La sensoristica è anche nel cuore tecnologico di Industria 4.0…
Infatti, se parliamo di fabbriche intelligenti e di rivoluzione digitale, la sensoristica è un anello fondamentale della catena, perché il sensore è lo strumento che rileva, controlla, verifica e genera quel patrimonio di informazioni che poi vengono messe in rete e rielaborate. A questo proposito, stiamo introducendo nei nostri sensori protocolli di comunicazione – il principale dei quali si chiama I/O link – che abilitano la comunicazione da e verso i sensori, permettendo la configurazione dei dispositivi e la raccolta di dati e informazioni dal campo, che sono poi messe a disposizione di chi gestisce e monitora il sistema di produzione.
Questo risultato è frutto anche del vostro investimento in ricerca e sviluppo…
In effetti investiamo più del 7 per cento del nostro fatturato consolidato nell’area ricerca e sviluppo, dove attualmente lavorano venti persone. Chi punta a vincere in questo settore deve fare ricerca. Con i suoi 23 milioni di euro di fatturato, realizzati nelle tre sedi in Italia, Spagna e Cina, M.D. Micro Detectors, pur essendo una piccola realtà in un mercato di grandi player, è però un’azienda con un’ottima reputazione e una forte caratterizzazione, che vuole continuare a crescere sotto tutti i punti di vista. Nel nostro stabilimento di Modena, produciamo 1,3 milioni di pezzi all’anno, con una quota importante di sensori prodotti su specifiche richieste dei nostri clienti, le cosiddette customizzazioni. La capacità di rispondere in modo efficace, veloce e immediato ai problemi posti dai clienti è uno dei vantaggi della piccola e media dimensione, e noi vogliamo valorizzarlo in pieno, fornendo ai nostri clienti quelle soluzioni applicative che con aziende di grandi dimensioni faticherebbero a individuare e vedere realizzate.
Sia nel 2014 sia nel 2015, abbiamo lanciato tredici prodotti nuovi all’anno. E questo dipende dall’organizzazione e dai grandi investimenti che stiamo effettuando, ma dipende in misura determinante anche dal capitale intellettuale e umano che abbiamo a disposizione, che si forma e che deve essere messo in condizione di lavorare e di creare.
Devo poi sottolineare, nel nostro percorso di crescita, il ruolo fondamentale svolto dalle aziende del nostro Gruppo che producono e ci forniscono circuiti stampati, Cistelaier S.p.A. in Italia e Techci Rhone Alpes SA in Francia. La tecnologia e il livello di servizio di queste aziende sono di primissimo livello e ci consentono di conseguire grandi benefici sotto molteplici punti di vista.
A proposito di formazione, voi siete noti anche per la qualità degli stage che offrite ai giovani…
A partire dalla fine del 2013, abbiamo attivato collaborazioni molto intense con istituti tecnici locali, perché volevamo e vogliamo dare il nostro contributo alla formazione delle future generazioni professionali. Oltre agli istituti “Corni” e “Fermi” a Modena e “Leonardo da Vinci” a Carpi, ci siamo attivati con alcune associazioni professionali e, di recente, anche con le Università di Modena e Reggio Emilia, di Bologna e il Politecnico di Milano. Queste collaborazioni hanno portato a svolgere presso di noi circa 2000 ore di stage nel 2014 e circa 2500 ore di stage nel 2015. A fine settembre 2016, le ore sono salite a 2800 e questo numero continuerà ad aumentare. Svolgiamo poi con entusiasmo e impegno anche attività di docenza a supporto del corpo insegnanti, visite guidate in azienda e collaborazione ai progetti degli studenti.
La formazione richiede energia, tempo e denaro: le persone che al nostro interno seguono i ragazzi molto spesso lavorano di notte per preparare le presentazioni o rispondere alle loro richieste. Ma siamo convinti, primo fra tutti il nostro presidente, Marcello Masi, di avere il dovere e il piacere di trasmettere alle generazioni future il patrimonio scientifico, tecnico, artistico, intellettuale e professionale, che abbiamo ereditato dal Rinascimento in poi e che stiamo quotidianamente alimentando.
In questo patrimonio c’è anche l’arte dell’ospitalità, nella quale Finmasi Group si esprime con un esempio eccellente, proprio nel distretto di Sassuolo…
Così come M.D. Micro Detectors si è sviluppata legandosi profondamente al settore ceramico, altre due aziende del nostro gruppo, l’Hotel Executive e il ristorante Exé 1985, entrambe localizzate a Fiorano Modenese, sono profondamente radicate in questa zona. L’Hotel Executive, che è stato il primo albergo a cinque stelle del distretto ceramico, e il rinnovatissimo ristorante Exé 1985 sono due strutture estremamente funzionali e accoglienti, che danno lustro all’intero distretto.