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Quando attraversiamo una galleria o un ponte che ci consentono di raggiungere una città o il luogo di un appuntamento in tempi brevi, oppure quando prendiamo la metropolitana, può capitare di pensare agli uomini che hanno lavorato per mesi o per anni alla costruzione di quelle infrastrutture che migliorano la nostra vita quotidiana. Se all’ingresso di questi accessi sotterranei fosse apposta una sorta di legenda delle imprese che hanno contribuito alla costruzione di tutto questo per noi, troveremmo scritto anche il nome del Gruppo Palmieri. Nato nei primi anni settanta, fra la valle dei motori e il distretto termale dell’Alto Reno Terme, Palmieri Group è oggi leader mondiale nei settori della forgiatura, del tunnelling e drilling per infrastrutture stradali, ferroviarie, fognarie e minerarie con estrazione di roccia.
Lei ha incominciato a lavorare al tornio appena quindicenne. Come è giunto a trasformare il Gruppo in un gioiello della produzione meccanica made in Italy di caratura mondiale, che è entrato nella storia per avere contribuito all’apertura del tunnel della Manica? Quando accade che ripercorriamo nella memoria le tappe di quanto abbiamo costruito nell’attività imprenditoriale, può capitare di accorgersi di quanto siamo stati folli per arrivare fino a questo punto. Ho sempre lavorato senza tregua e non ho avuto il tempo di rendermi conto di avere costruito un ingranaggio così complesso che non si può più fermare. Per diventare un grande gruppo industriale occorre una buona dose di fortuna, che però va aiutata con altrettanto impegno, dedizione e sacrifici. Io ho sempre investito nelle mie aziende perché non ho trovato un modo più interessante per impiegare i profitti che ne traevo.
Le nostre aziende sono situate in un’area totale di 248.000 metri quadrati di cui circa 80.000 coperti.
Siamo attivi in diversi settori industriali, come tunnelling e microtunnelling, trivellazioni e forgiatura, e produciamo utensili e macchine impiegati anche nell’automotive, nel petrolchimico, nel gas, nel navale, così come nei settori ferroviario, minerario, oleodinamico, nel forestale e nel riciclaggio dei rifiuti.
Tutto è incominciato non appena sono rientrato dal servizio di leva, all’età di 23 anni, quando ho deciso di acquisire una quota in comproprietà dell’Officina Meccanica Castello, in Castel di Casio, dove avevo lavorato qualche anno prima e che oggi è diventata la Palmieri Spa. Mi sono innamorato di questo mestiere quando, nel 1971, ho avuto l’opportunità di fornire gli utensili da escavazione per i lavori della galleria di pompaggio della centrale idroelettrica di Bargi, la più potente in Emilia Romagna, che collega il bacino del Brasimone a quello di Suviana. Mi recavo sul cantiere per consegnare gli utensili che la ditta incaricata dell’appalto mi aveva commissionato. Mangiavo lì e durante la notte entravo con i minatori all’interno della galleria, lunga 6 km, per capire come lavoravano le macchine impiegate nella perforazione.
Fra il 1975 e il 1979 ciascuna settimana rifornivo di utensili le ditte costruttrici della ferrovia direttissima Firenze-Roma, la prima linea veloce realizzata in Europa, dove, sotto la collina di San Donato, veniva costruita la galleria omonima lunga oltre 10 km. Nel 1976, ero così impegnato in quell’avventura che, non appena mia moglie ebbe partorito, sentendole ripetere che stava proprio bene, felice anch’io sono subito ripartito per concludere il lavoro.
Nel 1987 l’ulteriore espansione dell’azienda ha portato all’acquisizione dell’Officina Lenzi Carlo e Figli, fondata nel 1908, oggi Palmieri Tools Forging.
Quest’anno l’azienda compie centodieci anni e, grazie agli ingenti investimenti degli ultimi vent’anni, è divenuta un’eccellenza nella forgiatura e nel trattamento termico degli acciai, con la produzione di oltre 1000 tonnellate di acciaio grezzo al mese.
L’altra eccellenza del nostro gruppo è lo stabilimento di Canevaccia, Palmieri Spa, che comprende 10.000 metri quadrati all’interno dell’area e oltre 200.000 metri quadrati di superficie esterna, dove costruiamo macchine raise boring per pozzi di ventilazione mineraria atti a importare l’aria dall’esterno fino a una profondità di 250 metri con teste di perforazione del diametro di due metri e mezzo.
Noi produciamo anche utensili impiegati nel settore del riciclaggio e nella trasformazione dei rifiuti umidi, da cui si ricava il biogas utilizzato per il riscaldamento, e utensili per la triturazione di materiali diversi, dal legno al vetro, all’acciaio. Nel settore forestale, invece, produciamo utensili per il ripristino di strade o per la preparazione delle piste di sci: le rocce che affiorano vengono fresate con le nostre teste meccaniche.
Altri utensili performanti in metallo duro sono utilizzati invece nell’agricoltura.
Nei nostri magazzini di montaggio e spedizione a Iola, abbiamo tutti i particolari delle scavatrici meccaniche costruite dagli anni settanta a oggi e gli utensili micro utilizzati per le diverse metodologie di escavazione: sia quelle in verticale, come le fondazioni di torri eoliche in mezzo al mare, sia quelle in orizzontale, come tunnel e gallerie. La qualità dei nostri utensili per tunnel è la migliore nel mondo, per questo, oltre alla produzione di prototipi di utensili per alcune multinazionali, ci viene richiesto di effettuare anche i test di funzionamento e produttività degli stessi: noi diamo indicazioni su come la multinazionale deve costruire le macchine che li riprodurranno in serie e su come migliorare i tempi di produzione.
Inoltre, siamo molto richiesti anche per la riparazione degli utensili per il tunnelling. Abbiamo clienti che da tutti i sei continenti ci mandano regolarmente container carichi di utensili da riparare. In alcuni casi, le società con cui collaboriamo in Perù, in Messico, in Canada, in Cina, a Hong Kong, a Singapore e in Australia, mandano i loro collaboratori nella sede di Canevaccia per imparare l’arte della riparazione, che richiede una procedura complessa da effettuarsi in modo e con tempistiche estremamente precisi.
Nella grande carpenteria della Palmieri Tunneling e Drilling (PTD), nell’area industriale vicino Piombino, invece, siamo specializzati nella costruzione di teste di taglio per le macchine microtunneling, che progettiamo e produciamo con la guida remota per scavare gallerie, fognature, viadotti e per il passaggio dei cavi nel sottosuolo delle città.
Anche le centrali oleodinamiche per il funzionamento di questo tipo d’impianti sono progettate e prodotte nelle nostre aziende. Nella PTD non costruiamo macchine Tunnel Boring, per la meccanizzazione completa dello scavo di gallerie, ma soltanto le teste rotanti per l’escavazione di tunnel, che possono raggiungere un diametro fino a 12 metri: in alcuni casi sono composte da 6 parti, ciascuna delle quali può arrivare a pesare 30 tonnellate. Costruiamo anche sistemi di trasporto del materiale scavato, che sono fra i più performanti del mondo e possono raggiungere lunghezze che arrivano fino a 200 metri. La nostra produzione si compone anche di apposite pinze per la movimentazione e il trasporto, anche per via teleferica, di segmenti in cemento armato. Costruiamo anche macchine che lavorano su binario per la rigenerazione di gallerie ferroviarie deteriorate e per l’adeguamento alla sagoma di transito dei treni di ultima generazione, che necessitano di gallerie più ampie.
E tutto questo è progettato e in parte prodotto in mezzo al verde delle montagne dell’Appennino bolognese… Esatto. Dalle nostre montagne distribuiamo nel mondo i migliori utensili e macchine per tunnelling e drilling progettate dai nostri bravi ingegneri italiani, con tecnologia e design made in Italy. Nelle nostre aziende impieghiamo circa 250 persone e seguiamo tutti gli aspetti della produzione, a partire dalla progettazione; acquistiamo dall’esterno soltanto acciaio semilavorato e pantografato. Non abbiamo mai perso un cliente e da quasi trent’anni facciamo ricerca e sviluppo collaborando con il gruppo francese Bouygues, fra i più grandi costruttori del mondo, che nel 2016 ci ha conferito il premio per l’innovazione nel tunnelling.
Fra i più importanti cantieri che abbiamo servito con le nostre produzioni, ricordo il tunnel della Manica, dalla parte inglese: tutte le macchine prodotte a Glasgow per l’escavazione montavano i nostri utensili, sia rotanti sia fissi. Abbiamo lavorato in Sudamerica, nell’idroelettrico, a Hong Kong e in Corea del Sud, le cui città sono costruite sul granito.
Il tempo pragmatico, tema di questo numero della rivista, è il tempo del fare e dell’investimento. Il tempo dell’impresa non è un tempo ideale, quindi burocratico.
La forza delle aziende del suo gruppo è data anche dalla qualità delle vostre produzioni, che sono effettuate in tempi brevi...
In molti casi noi forniamo particolari di alta tecnologia in una settimana o in quattro, cinque giorni. Siamo come una sartoria perché i nostri prodotti sono costruiti su misura.
L’esperienza acquisita ci ha permesso di offrire una grande varietà di modelli di utensili: sono circa 1500 i modelli rotanti impiegati nei settori del tunnelling, dei pozzi e delle fondazioni, e circa 5000 i modelli di utensili fissi, che realizziamo anche su misura, man mano che il cliente li richiede. Del resto, noi siamo nati come utensilieri, per questo siamo in grado di fornire utensili per le varie tipologie di terreno, dalla roccia vulcanica, alle argille fino ai graniti più duri.
Per rispondere in modo pragmatico e veloce alle richieste delle aziende clienti, ho sempre attuato una politica d’investimento in macchine gemelle, in modo che una possa eseguire il lavoro con lo stesso programma anche quando l’altra si dovesse fermare. Questo è oggi un vantaggio notevole. Il tempo pragmatico è quello che ci permette d’inventare attenendoci alle occorrenze quotidiane della produzione.